1:10:100 품질 비용 원칙

“품질은 기술력의 원천” 

"하자 있는 제품 처리비용 생산과정서 바로잡으면 1
시장에 그대로 나가면 10 고객 손에 들어갈 땐 100"

“높이 나는 새는 포수가 쏜 총에 절대 맞지 않습니다.”

http://news.hankyung.com/article/2017091754341

뉴스에 기사를 보고 함께 학습하면 좋을 것 같아 자료 공유합니다.

COPQ 와 6 시그마

 

박성현 서울대 통계학과 교수

 

6 시그마를 실행하면서 얻을 수 있는 가장 큰 매력은 품질이 나빠서 발생하는 손실비용(COPQ: Cost of Poor Quality)을 획기적으로 감소시킬 수 있다는 것이다. COPQ 는 측정 가능한 품질 비용과 측정이 어려운 품질 비용으로 구분된다.

측정가능한 품질 비용은 일반적으로 예방 비용(P-cost), 평가 비용(A-cost), 실패 비용(F-cost) 으로 구분된다. 예방 비용은 품질 교육/훈련 비용, 품질 시스템 개발 및 관리 비용, 외주업체 지도비용 등으로 불량 품질을 예방하기 위한 활동에 사용되는 비용이다. 평가 비용은 각종의 검사 비용, 시험기기 운용 비용, 각 종의 품질 상태 평가 비용으로 품질 평가 활동에 들어가는 비용이다.

실패 비용을 세분하면 내부 실패 비용과 외부 실패 비용으로 구분되는데, 내부 실패 비용은 내부에서의 반품 및 폐품 처리 비용, 재작업 비용 등이고 외고 실패 비용은 불량품 교환 비용, A/S 비용, 각 종의 현지 서비스 비용 등이다. 즉,

측정 가능한 품질 비용 = 예방 비용 + 평가 비용 + 실패 비용

인데, 우리나라의 경우 실패 비용이 차지하는 비율이 90% 수준으로, 대부분이다. 예방 활동과 평가 활동을 강화하면 실패 비용이 감소하는 경우가 대부분이다.

측정이 어려운 품질 비용은 품질이 나쁨으로 인하여 발생하는 비용으로 설계 변경, 긴 사이클 타임, 잦은 기술 변경 요구, 잦은 설비 셋업, 과도한 재고, 영업 기회 손실, 고객 신뢰의 상실, 종업원의 사기 저하, 협력 업체와의 마찰, 과학적 관리 기법(SCM, CRM, SPC 등)적용의 어려움 등을 들 수 있다.

COPQ 는 측정이 가능한 부분보다 측정하기 어려운 부분이 더 큰 비중을 차지하고 있다고 알려져 있다. 측정 가능한 품질 비용의 최저선은 TPQ 의 창시자인 파이겐바움에 의하면 매출액의 5 ~ 6% 수준이라고 알려져 있다. 그러나 우리나라의 경우 이 품질 비용이 매출액의 30% 수준이라고 조사되고 있다.

세계적인 선진 기업들의 품질 비용은 매출액의 대략 10 ~ 20% 수준에 머무르는 것으로 알려져 있다.

측정이 어려운 품질 비용은 기회손실(lost opportunities) 이라고도 부르며, 측정 가능한 손실 비용보다 더 크다고 보고있다.

6 시그마를 수행할 때 회사에 주는 가장 큰 매력은 COPQ 를 획기적으로 줄이는 것이다. 이는 프로젝트 선정 시에 품질 비용을 줄이는 프로젝트를 집중적으로 선택하고 불랙 벨트를 리더로 하고 여러 명의 그린 벨트를 멤버로 하여 프로젝트 활동을 수행하는 것이다. 프로젝트 테마에 따라서 멤버로 R&D 인원, 구매 담당 인원, 생산 기술 인원, 영업 사원 등을 포함시킬 수 있으며, 일정 기간(보통 4 ~ 5 개월)을 자유스러운 분위기에서 일할 수 있도록 공간과 경비를 허용해야 한다.

6 시그마에서 모범적인 삼성SDI 에 의하면 6 시그마를 시작하던 ’97 년도에는 품질 비용이 매출액 대비 21.0% 였으나, 그 동안 수 십 건의 프로젝트 활동 결과 ’99 년에는 11.3% 로 감소했다고 보고하고 있다. 이 결과는 품질 비용의 감소가 매출액 대비 9.7%로서 매출액이 약 5 조원이었으므로 COPQ 의 감소가 5 천억원에 이르는 결과이다.

 위의 품질 비용 감소는 측정 가능한 품질 비용만을 고려한 것이다. 측정이 어려움 품질 비용은 그 규모가 방대하여 이 비용을 줄이지 않으면 기업의 경쟁력을 상실하게 된다.

기업 운영 시스템은 잘 정비하여 낭비 요소를 제거하고 처음부터 올바르게 일하는(doing what is right the first time) 환경을 만드는 것이 측이 어려운 품질 비용을 감소시키는 길이다. 결국 기업이 적자를 내느냐 흑자를 내느냐 하는 문제는 품질 비용을 어떻게 관리하느냐에 달려 있다고 보아도 과언이 아니다.

제품이 만들어지는 과정에서 설계 단계, 검사 단계, 고객 사용 단계로 나누어 품질 비용의 증가 추세를 보면 ‘1 : 10 : 100 의 법칙’ 이 존재한다. 즉, 설계 단계에서 결함이 발견되어 수정하는 데 드는 비용이 1 이라면 출하 검사 단계에서 결함이 발견되어 재 작업을 거치게 되면 10 배 비용이 들고, 고객이 사용하는 단계에서 결함이 발견되면 100 배가 든다는 것이다.

따라서 설계 개발 단계인 예방 단계에서 결함 제품이 생산되지 않도록 하는 것이 기업 손실을 최소화 할 수 있고, 다음으로 검사, 평가 단계에서 결함 제품을 줄이는 것이 기업 손실을 적게 하지만, 고객 사용 단계에서 결함이 발견되면 큰 비용이 든다는 말이다. 따라서 블랙 벨트들의 프로젝트 활동도 설계, 개발, 생산 기술 단계에서부터 제품 결함의 근원을 없애는 데 착안하는 것이 바람직하다.